Vanadiumnitrid er en kompositlegering, der indeholder vanadium, nitrogen og kulstof. Det er et fremragende tilsætningsstof til stålfremstilling. Ved at raffinere korn og styrke udfældningen kan FeV-nitrid forbedre stålets styrke og sejhed betydeligt. Stålstangen tilsat FeV-nitrid har egenskaber som lav pris, stabil ydeevne, lille styrkeudsving, koldbøjning, fremragende svejseegenskaber og stort set ingen ældning. I produktionsprocessen for vanadiumnitrid er vanadiumnitrogen-kværnprocessen et vigtigt trin, som hovedsageligt realiseres gennem vanadiumnitrogen Raymond-møllen. Som producent afvanadiumnitrogen Raymond-mølle, HCM vil introducere anvendelsen af ​​vanadiumnitrogen-kværnprocessen i produktionen af ​​vanadiumnitrid.

Vanadiumnitrid produktionsproces:

(1) Vigtigste rå- og hjælpematerialer

① Vigtigste råmaterialer: vanadiumoxider såsom V2O3 eller V2O5.

② Hjælpemateriale: reduktionsmiddelpulver.

(2) Procesflow

① Workshop-sammensætning

Produktionslinjen for vanadiumnitrogenlegeringer består hovedsageligt af et formalingsrum til råmaterialer, et forberedelsesrum til råmaterialer (inklusive batching, tør- og vådblanding), et tørringsrum til råmaterialer (inklusive kuglepresningstørring) og et TBY-ovnrum.

② Valg af hovedudstyr

Pendulvanadiumnitrogenkværn: to møller af typen 2R2714 med en kapacitet på ca. 10 t/d. Udstyrets hovedmotoreffekt er 18,5 kW. Mølleudstyrets belastningshastighed er 90 %, og driftshastigheden er 82 %.

Blander: 2 roterende tørblandere med en kapacitet på 9 t/d. Udstyrets belastningshastighed er 78%, og driftshastigheden er 82%.

Vådblander: én XLH-1000 planethjulmølleblander (med en kapacitet på ca. 7,5 t/d) og én XLH-1600 planethjulmølleblander (med en kapacitet på ca. 11 t/d). Udstyrets samlede belastningshastighed er 100 %, og driftshastigheden er 82 %.

Formningsudstyr: Der anvendes 6 sæt kraftige trykkugler, og formningskapaciteten for et enkelt sæt er 3,5 t/d. Udstyrets belastningshastighed er 85,7%, og driftshastigheden er 82%.

Tørreudstyr: 2 tunneltype to-huls tørreovne med en arbejdstemperatur på 150~180 ℃.

③ Procesflow

S1. Mal de faste vanadiumoxid- og aktivt kul-blokke med en vanadiumnitrogen Raymond-mølle, og fjern urenheder fra vanadiumoxid- og aktivt kul-partikler med en elektrostatisk præcipitator for at opnå vanadiumoxid-partikler og aktivt kul-partikler; I trin S1 er partikelstørrelsen af ​​vanadiumoxid-partiklerne og aktivt kul-partiklerne ≤ 200 mesh, og det samlede partikelareal pr. gram vægt er ikke mindre end 800 kvadratmeter; S2. Vej vanadiumoxid-partikler, aktivt kul-partikler og klæbemidler; S3. Bland vanadiumoxid-partiklerne, aktivt kul-partiklerne og bindemidlet fuldstændigt efter vejning og proportionering med en mixer; S4. Blandingen af ​​vanadiumoxid-partikler, aktivt kul-partikler og bindemiddel presses med en hydraulisk presse for at opnå et emne med ensartet form og specifikation; S5. Stikprøvekontrol af emnet for at sikre, at emnets størrelsesfejl ligger inden for det designede størrelsesfejlområde; S6. Placer de flagede barrer i orden i vakuumovnen, vakuum vakuumovnen og hæv temperaturen til 300-500 ℃, og forvarm barrerne under vakuumforhold; I trin S6 vakuum vakuumovnen til 50-275P a, og forvarm temperaturen i ovnen til 300 til 500 ℃ i 40-60 minutter; S7. Efter forvarmning åbnes nitrogengasforsyningsudstyret for at tilføre nitrogen til vakuumovnen, således at ovnen går fra negativt tryk til positivt tryk, opretholdes nitrogenets positive tryk, og temperaturen i vakuumovnen stiger til 700-1200 ℃. Barren gennemgår først en karboniseringsreaktion under katalyse af aktivt kul og derefter nitriderer med nitrogen; S8. Når opvarmningstiden er nået, stoppes opvarmningen, nitrogentilførslen opretholdes, og trykaflastningsventilen åbnes for at lade ovnen passere gennem nitrogengasstrømmen, så barrerne hurtigt kan afkøles. Når barrene er afkølet til under 500 ℃, åbnes vakuumovnen, barrene tages ud og overføres til kølebeholderen, og derefter udvindes vanadiumnitrogenlegeringsprodukter, efter at barrene er naturligt afkølet til stuetemperatur; S9. Pak den færdige vanadiumnitrogenlegering ind i plastikfilm for at beskytte det færdige produkt, og send det til lageret.

VanadiumkvælstofmølleProcessen anvendes primært til formaling af vanadiumnitridråmaterialer. Dette trin udføres primært af vanadiumnitrogen Raymond-møllen. Den teknologiske proces er som følger: Vanadiumoxid og katalysatorråmaterialer sendes til værten gennem tilførselsmekanismen (vibrations-/bælte-/skrueføder eller luftsluseføder osv.); Den roterende højhastighedsslibevalse ruller tæt på sliberingen under påvirkning af centrifugalkraften. Materialerne skovles af bladet til det slibeområde, der dannes af slibevalsen og sliberingen. Materialerne brydes til pulver under påvirkning af slibetrykket; Under ventilatorens påvirkning blæses de materialer, der er malet til pulver, gennem separatoren, og de materialer, der opfylder finhedskravene, passerer gennem separatoren, mens de materialer, der ikke opfylder kravene, stoppes af separatoren og returneres til slibekammeret til yderligere formaling.

HC1000 og HCQ1290Vanadiumnitrogen Raymond-mølleProduceret af HCMilling (Guilin Hongcheng) er en opgraderet og forbedret vanadiumnitrogen Raymond-mølle baseret på den traditionelle 2R Raymond-mølle. Den har fordelene ved høj ydelse, stabil drift og lang levetid på sliddele. Hvis du har brug for en vanadiumnitrogen-kværn, bedes du kontakte os for yderligere oplysninger og give os følgende oplysninger:

Råmaterialets navn

Produktfinhed (mesh/μm)

kapacitet (t/t)